La tesis, realizada en la modalidad de “Doctorado Industrial”, presenta un desarrollo
tecnológico de un sistema de inspección automática y en tiempo real, mediante tecnología de
visión artificial 3D, de la superficie de las barras de combustible utilizadas en la industria nuclear.
La industria nuclear se caracteriza por sus altos estándares de calidad y control de la seguridad.
Uno de estos controles cruciales se encuentra en la inspección detallada de la superficie de las
barras de combustible, necesaria, entre otros muchos factores, para evitar posibles fallos en el
reactor durante su operación y, consecuentemente, la pérdida de productividad y el aumento
del riesgo radiológico. Los requisitos de inspección de muescas, rayaduras o poros en la
superficie de la barra o del tubo son muy estrictos, siendo las más restrictiva, la profundidad
máxima permitida de un defecto, establecida en 25 µm. Actualmente, todas las vainas, previas
a su carga con uranio, se someten a inspecciones de calidad mediante ultrasonidos y corrientes
Inducidas. Una vez cargadas y selladas las vainas, son inspeccionadas de nuevo y analizadas
visualmente por un inspector cualificado. Esta última tarea, tediosa y repetitiva es susceptible a
errores humanos, lo que la convierte en candidata ideal para la inspección automática. El
objetivo fundamental de la tesis consiste en el desarrollo de un sistema de inspección
automática que permita la sustitución, parcial o total, de la inspección humana, en la línea de
fabricación.
The thesis, carried out in the ‘Industrial Doctorate’ modality, presents the technological
development of an automatic and real-time inspection system of the surface of the fuel rods used in
the nuclear industry by means of 3D artificial vision technology. The nuclear industry is characterised
by high standards of quality and safety control. One of these crucial controls lies in the detailed
inspection of the fuel rod surface, which is necessary, among many other factors, to avoid possible
reactor failures during operation and, consequently, loss of productivity and increased radiological risk.
The inspection requirements for nicks, scratches or pores on the surface of the rod or cladding are very
strict, the most restrictive being the maximum allowable depth of a defect, set at 25 µm. At present,
all uranium casings, prior to loading with uranium, are subjected to quality inspections using
ultrasound and induced current. Once the cladding is loaded and sealed, it is again inspected and
visually analysed by a qualified inspector. The latter tedious and repetitive task is susceptible to human
error, making it an ideal candidate for automated inspection.
